Un “pont habité”, surmonté d’un parasol climatique
Au cœur du futur pôle d’échange multimodal, la gare Montpellier Sud de France est conçue comme un “pont habité” qui enjambera les voies de la nouvelle LGV, la rocade et l’autoroute A9 au moyen d’une dalle de béton armé, constituée de poutres primaires s’apparentant à des dalles autoportantes et de 280 poutres secondaires, et portée par 30 piles architectoniques en V (3,60 m de hauteur). Une infrastructure réalisée en quatre mois !
Le point fort du projet, c’est l’étonnante couverture du bâtiment voyageurs : un grand “parasol” qui se déploie jusqu’aux abords de la gare par un porte-à-faux de 7 m.
« Dans ce contexte méditerranéen, nous avons préféré l’hypothèse d’une ombrière climatique, qui filtre la lumière, aux architectures de verre et d’acier des halles ferroviaires traditionnelles », explique l’architecte ingénieur Marc Mimram.
Climatique, parce que la forme aéraulique de la couverture permet d’aspirer l’air pour accroître la ventilation naturelle. Filtrante, parce que ses perforations, calculées en fonction de la course du soleil et de la distribution des efforts, filtrent les apports solaires avec de magnifiques jeux d’ombre et de lumière.
Hautes performances au pluriel
Outre ces particularités, cette couverture est tout à fait inédite : elle joue à la fois le rôle de couverture et de structure. Le secret ? Le recours au béton fibré à ultra-hautes performances (BFUP).
« Des hautes performances au pluriel, insiste l’ingénieur Romain Ricciotti, du bureau d’études Lamoureux & Ricciotti. D’abord en termes de résistance mécanique, ce qui autorise des grandes portées (18,30 m d’entraxe entre les voies ferrées) avec des éléments ajourés et très fins (4 cm d’épaisseur). Mais également en termes de durabilité, car le BFUP est un béton non poreux, parfaitement étanche et donc insensible aux agressions chimiques. »
Un chantier sur mesure
Deux ans auront été nécessaires pour mettre au point les éléments et les accessoires de la couverture : formulation du BFUP, procédés de fabrication, acheminement des éléments par des semi-remorques à rallonge équipés de châssis adaptés… Quant au chantier, il a également fait l’objet de mesures exceptionnelles, notamment la pose des palmes avec une grue dont il n’existe que deux modèles en Europe…
Concernant l’économie du projet, la solution BFUP montre sa pertinence puisqu’elle résout plusieurs problématiques : grande portée, légèreté, esthétique, étanchéité, durabilité, économie de structure, de matière et de temps de réalisation, réduction considérable des interfaces et donc des points de faiblesse.
