Le béton, roi des écrans acoustiques
Autrefois simple désagrément, le bruit est devenu un enjeu de santé publique (stress, manque de sommeil, altération des capacités de concentration…). Un phénomène qui prend toujours plus d’ampleur avec la densification des zones urbaines ou péri-urbaines et son corollaire, l’augmentation du trafic routier.
Face à cette évolution, le béton peut être une solution, puisqu’il est la matière première de 70 % des écrans acoustiques. Des produits qui associent deux matériaux : le béton armé et le béton absorbant léger. Le premier apporte la résistance mécanique indispensable mais aussi un effet de masse qui arrête une partie du bruit, tandis que le second, jusqu’à 2,5 fois plus léger, absorbe et transforme le bruit en énergie grâce à sa porosité.
Enrichi avec du caoutchouc
Ce béton absorbant léger peut intégrer différents matériaux, comme des fibres de bois ou des billes d’argile expansée ou de caoutchouc. Ce dernier présente trois avantages, explique Jacques Attias, responsable des écrans acoustiques de Capremib : « Les billes de caoutchouc étant très fines, les effets de rendus ne sont pas limités, ce qui laisse à l’architecte une totale liberté. Ce matériau étant insensible aux intempéries et donc imputrescible, les écrans acoustiques qui l’utilisent sont particulièrement durables. Et aussi écologiques puisque le caoutchouc est obtenu à partir de pneus usagés. Il en faut 8 en moyenne pour réaliser 1m2 d’écran acoustique. »
Des atouts qui pourront être maintenus sur le long terme grâce à un gisement important et à une filière d’approvisionnement bien rodée. « Le volume annuel de pneus pouvant être valorisés dans le béton acoustique est de 170 000 tonnes, précise Jacques Attias. Nous nous fournissons auprès de plusieurs broyeurs qui suivent un cahier des charges précis afin d’obtenir le produit dont nous avons besoin. »
Aucun entretien hormis les tags
La pose exige un moulage spécifique, permettant d’associer le béton armé avec le béton absorbant léger doté de propriétés acoustiques. « Après la réalisation, l’écran acoustique n’a pas besoin d’entretien », souligne Jacques Attias. À l’exception des tags… Mais la parade existe : « Nous préconisons la pose d’un film poreux qui fait écran et peut être enlevé avec de l’eau chaude », rassure Jacques Attias.
Les nervures en voie de disparition ?
Les performances acoustiques restent pour l’instant très tributaires des surfaces exposées au bruit. Cette contrainte a poussé les fabricants à strier leurs produits de nervures, avec une dimension identique, pour obtenir une capacité d’absorption du bruit supérieure. Longtemps insurmontable, cet obstacle est lui aussi en passe d’être levé, explique Jacques Attias : « La R&D est en train de découpler ces deux paramètres. Nous sommes déjà en phase de test et devrions aboutir en 2019. Les architectes auront alors une totale liberté pour donner aux écrans acoustiques la forme et le rendu qu’ils voudront. »
Seule l’industrialisation à grande échelle n’est pas encore envisageable. Le marché reste encore modeste (200 000 m² par an) et le mur anti-bruit garde un statut particulier. « C’est un ouvrage d’art unique, conçu par un architecte, rappelle Jacques Attias. Ce contexte n’est pas favorable à l’industrialisation. »
