Des pylônes électriques pour partie en béton ? Une solution très rarement mise en œuvre dans le monde des lignes aériennes haute tension, et qui va pourtant être déployée à grande échelle prochainement sur tout le territoire français.
Dans le cadre d’un vaste plan de modernisation et d’extension de ses lignes (85 000 pylônes renouvelés d’ici à 2040, sur les 260 000 du territoire), RTE a souhaité définir un nouveau standard de pylône répondant aux différentes tensions du réseau (90 à 400 kV). En 2025, il a confié cette mission à un consortium 100 % hexagonal : l’agence de design NIMOS Design, le constructeur d’ouvrages d’art Matière, le bureau d’études MaP3 et le groupe Bouygues (pour la partie électrique).
Un design inspiré du vivant
Pour ce mégaprojet, les attentes du gestionnaire du réseau de transport d’électricité en France métropolitaine sont multiples : décarboner ses infrastructures, les intégrer dans le paysage, s’adapter au changement climatique…
Première proposition de NIMOS Design : puiser dans le vivant pour dessiner une silhouette très différente de celle des pylônes « treillis » métalliques, associés à une consommation électrique révolue. « Nous nous sommes inspirés de la forme des feuilles, des arbres, des insectes. Si vous regardez dans le détail, vous verrez que toutes les pièces sont courbes, en feuillure, en volute, comme dans la nature », explique Frédéric Simon, fondateur et dirigeant de NIMOS Design.
Le choix du béton pour réaliser le pied (fût) des nouveaux modèles – la tête du pylône reste classiquement en acier – rend possible cette nouvelle identité visuelle. « Le béton moulé nous permet de donner des formes particulières à la structure, et la possibilité de jouer sur la couleur du matériau participe à l’intégration paysagère avec une teinte dans la masse ou un traitement de surface », indique Frédéric Simon. Les fûts en béton offrent également moins d’emprise, ce qui permet de réduire l’artificialisation des sols.
©NIMOS Design
« Le béton moulé nous permet de donner des formes particulières à la structure, et la possibilité de jouer sur la couleur du matériau participe à l’intégration paysagère avec une teinte dans la masse ou un traitement de surface »
Frédéric Simon, fondateur et dirigeant de NIMOS Design.
Parés pour le gel et le vent
Avec la préfabrication béton, le montage se révèle plus rapide par rapport aux pylônes traditionnels, principalement constitués de cornières métalliques assemblées par boulonnage : on passe ainsi de 1 000 à 200 pièces à monter sur site. Les nouveaux modèles seront fabriqués dans les usines de la PME cantalienne Matière et assemblés sur site.
Outre qu’il évite certaines opérations de maintenance propres aux structures métalliques et qu’il est plus facilement réparable, le béton présente aussi des avantages en termes de pérennité : « Ce matériau présente une inertie thermique supérieure à celle de l’acier, ce qui constitue un avantage face aux fortes températures. La formulation et la classe d’exposition du béton sont également définies dans le cahier des charges pour répondre aux différentes sollicitations auxquelles le support peut être soumis, notamment le gel. Le béton apporte enfin une robustesse intéressante face aux efforts mécaniques liés au vent », indique Nicolas Capredon, chargé d’affaires chez Matière.
Un ciment CEM II pour une empreinte carbone plus faible
Ce nouveau modèle de pylône est enfin une solution plus durable, offrant une réduction de 28% du bilan carbone, par rapport à un pylône traditionnel, sur l’ensemble du cycle de vie. Le béton y contribue en partie. « Nous avons développé une formulation spécifique pour ce projet, qui s’inscrit dans une démarche de transition des bétons traditionnels à base de ciment CEM I vers des formulations à plus faible empreinte carbone à base de ciment CEM II. L’enjeu était de conserver les performances nécessaires à la préfabrication, notamment une résistance suffisante au jeune âge pour permettre un cycle journalier de coulage, de décoffrage puis de stockage à l’usine », ajoute Nicolas Capredon.
Un pylône fabriqué par jour
Après la réalisation de quatre prototypes, les nouveaux pylônes sont actuellement en phase de test auprès des équipes de RTE en vue du lancement de la production. Les premières installations, entre Decazeville et Montauban, sont prévues pour 2028. « Le contrat porte sur cinq ans et nous allons progressivement monter en cadence. À terme, l’objectif est de pouvoir produire environ un support par jour », précise Frédéric Simon.
Inédite à cette échelle, cette solution pourrait-elle trouver à s’exporter ? Le fondateur de NIMOS Design n’est pas loin de le penser : « Le potentiel existe, mais il est encore trop tôt pour parler d’un déploiement à l’international. Chaque réseau électrique possède ses propres contraintes et ses propres habitudes. L’enjeu immédiat est donc de réussir cette première industrialisation en France. Si nous y parvenons, la solution pourra peut-être ouvrir d’autres perspectives. »
